依据铸型特色分类，有一次型铸造(砂型铸造、熔模铸造、石膏型铸造、实型铸造等)、半永久型铸造(陶瓷型铸造、石墨型铸造等)、永久型铸造(金属型铸造、压力铸造、揉捏铸造、离心铸造等)；

  依据浇注时金属液的驱动力及压力情况分类，有重力效果下的铸造和外力效果下的铸造。金属液在重力驱动下完结浇注称自在浇注或常压浇注。金属液在外力效果下完结充填和补缩，如压力铸造、揉捏铸造、离心铸造和反重力铸造等。

  本章介绍的铸造技能有：归于重力充型的有砂型铸造、金属型铸造和熔模铸造；归于外力充型的有压力铸造、离心铸造和揉捏铸造；归于反重力铸造的有低压铸造和差压铸造/真空吸铸等。

  铸造业中砂型铸造约占80％。型砂中粘土砂、水玻璃砂和树脂砂等又占了90％的份额。三种型砂间的份额视各国具体情况而异，均匀来看，大致为5：3：2。以型砂铸造与其它铸造办法比较，其缺陷是：劳动条件较差，铸件外观质量欠佳；铸型只能运用一次，出产率低。长处是：不受零件形状、巨细、杂乱程度及合金品种的约束；造型资料来历广，出产预备周期短，成本低。因此，砂型铸造是铸造出产中运用最广泛的一种办法，世界各国用砂型铸造出产的铸件占总产量的80%~90%。

  制作型砂—造型—合型—浇注—冷却—落砂—整理—查看—热处理—查验—取得铸件

  特征：运用型砂构成铸型并进行浇注的办法，一般指在重力效果下的砂型铸造进程。

  名词：型砂——将原砂或再生砂+粘结剂+其它附加物等所混制成的混合物；铸型——构成铸件外观概括的用型砂制成的空腔称为铸型；砂芯——构成铸件内腔的用芯砂制成的实体(用于制做砂芯的型砂称为芯砂)；造型——制作砂型的工艺进程；制芯——制作砂芯的工艺进程。造型(芯)办法按机械化程度可分为手艺造型(芯)和机器造型(芯)两大类。挑选适合的造型(芯)办法和正确的造型(芯)工艺操作，对进步铸件质量、下降成本、进步出产率有极重要的含义。（1）手艺造型(芯) 手艺造型(芯)是最基本的办法，这种办法习惯规模广，不需求杂乱设备，并且造型质量一般能够满意工艺要求，所以，到现在为止，在单件、小批出产的铸造车间中，手艺造型(芯)仍占很大比重。在航空、航天、帆海范畴运用广泛。手艺造型(芯)劳动强度大，出产率低，铸件质量不易安稳，在很大程度上取决于工人的技能水平和熟练程度。手艺造型办法许多，如容貌造型、刮板造型、地坑造型，各种造型办法有不同的特色和运用规模。（2）机器造型(芯) 用机器完结悉数或部分造型工序，称为机器造型。和手艺造型比较，机器造型出产率高，质量安稳，劳动强度低，对工人的技能要求不像手艺造型那样高。但设备和工艺配备费用较高，出产预备时刻长，一般适用于一个分型面的两箱造型。机器造型(芯)首要适用于黑色金属铸件的大批量出产。2．砂型/芯制作办法分类在制作各砂型、芯的进程中，依据其自身树立强度时其粘结机理的不同，一般可分为三大类：（1）机械粘结剂型芯----以粘土为粘结剂的粘土型芯砂所产生的粘结；（2）化学粘结剂型芯----型芯砂在造型、芯进程中，依托其粘结剂自身产生物理、化学反响到达硬化，然后树立强度，使砂粒牢固地粘结为一个全体。有机、无机粘结剂，其间无机粘结剂包含钠水玻璃及硅溶胶，而有机粘结剂则包含热硬、自硬和气硬树脂砂型（芯）；（3）物理固结----指用物理学原理产生的力将不含粘结剂的原砂固结在一起，磁型铸造法、负压造型法或实在密封造型法或薄膜负压造型法，以及消失模造型法。（二）粘土湿型1.湿型及其特色（1）出产灵活性大，适用面广，既可手艺，又可机器、以及流水线出产，既可出产大件，也可出产小件，可铸钢（中小件），也可铸铁，有色合金等。（2）出产效率高，出产周期短，便于流水线出产，可完结机械化及自动化，轿车，柴油机，抢拖拉机职业运用最广（300～500kg铸铁薄裂件）。(轿车缸体图)(或出产车间全貌图)（3）原资料成本低，来历广。（4）节省能源、烘干设备和车间出产场地面积。（5）因不需烘干，砂箱寿命长。（6）缺陷：操作不妥，易产生一些铸造缺陷：夹砂结疤，鼠尾，砂眼，胀砂，粘砂等。2．粘土湿型所用的首要原资料粘土湿型的配方为：原砂（或旧砂）100，粘土（膨润土）1～5％，煤粉～8％，水～6％，以及其它附加物。（1）原砂－石英砂其砂子是火成岩中安稳的部分，首要成分为二氧化硅（SiO2）和少数的杂质（Na,k,Ca,Fe等氧化物）。含SiO2极高的砂子称石英砂，有高的熔点，1700℃，摩氏硬度7级（一般将资料分为10级，其间滑石为1级，金刚石为10级），随夹杂物含量的添加，其耐火度下降，SiO2含量高，砂子的色彩挨近无色通明，一般用石英砂色白并略带灰色。铸造出产所用的石英砂与修建用砂不同，它有其特别的要求，首要有：含泥量；颗粒组成；原砂颗粒形状及外表情况；原砂的矿藏组成和化学成分等。出产中一般依据铸件的合金品种、质量、壁厚的不同来选定原砂的化学成分和矿藏组成。例如铸钢的浇注温度高达1500℃左右，钢液含碳量较低，型腔中缺少能避免金属氧化的强复原性气氛，与铸型相触摸的界面上金属简略氧化生成FeO和其它金属氧化物，因此较易与型砂中的杂质进行化学反响而构成化学粘砂。所以要求原砂中Si02含量应较高，有害杂质亦应严格控制。铸钢件的浇注温度愈高，壁厚愈厚，则对原砂中Si02含量的要求就愈高。

  铸铁的浇注温度一般在1400℃以下，铁液中含有较多碳分，湿型浇注时型砂中参加有煤等附加物，能产生许多复原性气氛，在与铸型相触摸的界面上金属基本不氧化，实践上湿型铸铁件无化学粘砂现象。烧结点指的是原砂颗粒外表或砂粒间混合物开端熔化的温度。它是原砂各种组合成分耐火功能的归纳反响。所以，有时选用测定原砂烧结点的办法能更直观地阐明原砂做为耐火资料的功能，并且可用来估测原砂中SiO2含量凹凸和杂质多少。长石、云母及其杂质中所含有的碱金属氧化物(Na20、K20)、碱土金属氧化物(CaO、MgO)等能与Si02和氧化铁生成易熔物质。例如Si02与NaO的质量比为73：27的混合物，其熔点仅793℃．K2O与SiO2可构成熔点仅525℃低熔物, 烧结点低。（ 2）原砂－非石英质原砂硅砂缺陷：热胀大系数比较大，并且在573℃时会因相变而产生忽然胀大-----铸件若裂；热涣散率比较低；简略与铁的氧化物起效果等。这些都会对铸型与金属的界面反响起不良影响。在出产高合金钢铸件或大型铸钢件时，运用硅砂制作的型砂，铸件简略产生粘砂缺陷，使铸件的清砂好不容易。非石英质原砂是指矿藏组成中不含或只含少数游离Si02的原砂。在铸钢出产中已逐步选用一些非石英质原砂来制作无机和有机化学粘结剂型砂、芯砂或涂料。这些资料与硅砂比较，大多数都具有较高的耐火度、热导率、热涣散率和蓄热系数，热胀大系数低并且胀大均匀，无体积骤变，与金属氧化物的反响才干低一级长处，能得到外表质量高的铸件并改进清砂劳动条件。但这些资料中有的价格较高，比较稀缺，故应当合理选用。现在可用的非石英质原砂有橄榄石砂、锆砂、铬铁矿砂、石灰石砂、镁砂、刚玉砂、钛铁矿砂、铝矾土砂等。真实广泛运用的仍为石英砂。（3）粘土----膨润土粘土的矿藏成分粘土是湿型砂的首要粘结剂。粘土被水湿润后具有粘结性和可塑性；烘干后硬结，具有干强度，而硬结的粘土加水后又能康复粘结性和可塑性。粘土首要是由细微结晶质的粘土矿藏所组成的土状资料。粘土矿藏的品种许多，按晶体结构可分为高岭石和蒙脱石等。一般依据所含粘土矿藏品种不同将所选用的粘土分为铸造用粘土(fireclay)和铸造用膨润土(bentonite)两类。膨润土首要是由蒙脱石组矿藏组成的，首要用于湿型铸造的型砂粘结剂。依据国家专业规范《铸造用膨润土和粘土》(JBlT 9227—1999)的规矩，膨润土中假如某一交流性阳离子量占阳离子交流容量的≥50％时，称其为首要交流性阳离子，假如为钠离子则称为钠膨润土，以PNa标明(P是膨润土代号)；假如为钙离子，则称为钙膨润土，以PCa标明。我国钙基膨润土资源较多，挖掘和供给比较便利。有时要依据粘土的阳离子交流特性，对钙土进行处理，使之改变为钠基膨润土。这种离子交流进程，一般称为膨润土的活化处理，最常用的活化剂为碳酸钠。这一进程的化学反响机理简略暗示如下Ca2+一蒙脱石+Na2C03一-Na+一蒙脱石+CaC03+。（4）粘土的粘结机理粘土在水中构成的粘土-水体系是胶体，带负电的粘土颗粒将极性水分子招引在自己的周围，构成胶团的水化膜，依托粘土颗粒间的公共水化膜，经过其间的水化阳离子所起的“桥”或键的效果，使粘土颗粒彼此结合起来，在水化膜中处在吸附层的水分子被粘土质点外表吸附得很紧，而处于涣散层中的水分子较松，公共水化膜便是粘土胶粒间的公共涣散层。粘土和水量份额适合时，才干取得最佳的湿态粘结力（图）。一般说来，粘土颗粒所带电荷愈多或粘土颗粒愈细微，比外表积愈大，则湿粘结力愈大。

  关于粘土颗粒与砂粒之间的粘结则被解释为：砂粒因天然破碎及其在混碾进程中产生新的破碎面而带弱小负电，也能使极性水分子在其周围规矩地定向摆放。这样，粘土颗粒与砂粒之间的公共水化膜，经过其间水化阳离子的“桥’’或键的效果，使粘土砂取得湿态强度。（5）附加物3．湿型砂的混制工艺及旧砂的处理出产中常用的混砂机有碾轮式(vertical wheel sand muller)、摆轮式(horizontal wheel sand muller，speed muller)、叶片式(blade mixer)等。各有优缺陷。出产1t铸件约需求5-10t湿型型砂，制作型砂时都尽量回用旧砂(即重复运用过的型砂)，即经济也是保护环境的需求。但简略地重复运用旧砂，会使型砂功能变坏，铸件质量下降。有必要了解旧砂的特性，把握其功能改动的规则，采纳必要措施，才干确保和安稳型砂的功能。混砂时还需向旧砂中弥补参加新砂、膨润土、煤粉和水等资料，才干使混制出的型砂功能符合要求。4．粘土湿型的紧实工艺（1）对型(芯)砂紧实度的要求1）紧实度对铸型功能的影响 型砂需求紧实才干成为全体的砂型。型砂的紧实程度常用紧实度(密度)和孔隙度标明。紧实度影响着铸型的强度和透气性。紧实度越大，铸型强度越大，透气性越差。紧实度高，蓄热系数也高，加快了金属的凝结冷却速度，改进了铸件的内涵质量，安排更为细密，铸件尺度精确，力学功能有所进步。对高压造型法的研讨标明，铸型紧实度高，浇注时型壁移动量小，铸件尺度精确，外表光亮。因此，铸件能够做得更薄，然后减轻铸件机器分量。2）型砂紧实度的要求 要求铸型紧实度高且均匀。高压造型法由于铸型紧实度高，其铸型功能和铸件质量遍及好于中低压造型。高压造型法的意图就在于制出均匀的高紧实度铸型。理论和试验研讨证明其压实办法和压头办法对紧实度有很大的影响。对湿型而言，一般有震击紧实、震压紧实、压实、微震压实和高压紧实等，下面简略介绍其紧实办法。（2）震击紧实和震压紧实 震击紧有用震击造型机来完结。多以压缩空气为动力，运用震击动能和惯性使型砂紧实如图2-3所示。将砂箱1放在模板2上，型板固定于震击作业台，与震击活塞3相连，4为震击气缸。砂箱内装满型砂后，翻开进气阀，使压缩空气进入震击气缸，推进活塞上升。活塞升高超越排气孔时，压缩空气由排气孔逸出，气缸中的压力忽然下降，此刻震击活塞连同砂箱模板下落，与震击气缸产生碰击，砂箱中的型砂由于惯性力的效果而相互紧实。然后因出气孔堵住，进气孔进入的压缩空气压力超越砂箱型板活塞等的分量，使作业台上升，如此接连震击，使型砂得以紧实。震击高度一般为30~60mm，震击次数30~50/min次为宜，一般不超越80次。震击紧实适用于大砂箱，砂箱高度不低于150mm，不然紧实效果欠好。其型砂紧实度沿砂箱高度是上松下紧，顶部型砂紧实度简直与震前相同。为了战胜震击紧实砂箱上部型砂紧实度太松的缺陷，能够先震击使底部型砂紧实，再对顶部型砂弥补压实。这种经震击后再加压的造型机叫做震压造型机。震压紧实型砂的紧实度散布好，特别是在砂箱不太高的情况下，压实的影响能够到达分型面，这样能够大大削减震击次数，然后进步劳动出产率，节省能耗。但由于补加压实以压缩空气为动力，比压较低，故多用于中小砂箱的型砂紧实。震击造型机和震压造型机的结构都比较简略，操作修理便利，适用性强，一般中小型铸件都适用。可是震击式造型机作业时噪音太大，激烈的轰动也对厂房修建提出了较高的规范。（3）压实、微震压实和高压紧实 压实紧实是经过压实造型机来完结的，多以压缩空气为动力对型砂压实紧实，其作业原理如图2-4所示。翻开进气阀，压缩空气由进气孔进入压实气缸4，将活塞3举起，当砂箱2内的型砂碰到压头1时，就产生压实效果。型砂压实后，翻开排气阀，气缸中的压缩空气排出，活塞当即下降，压实作业完结。这种紧实较震击紧实的效率高，噪音很小，机器结构也很简略。缺陷是型砂紧实度不均匀，上紧下松。适用于砂箱高度不超越150mm而底面积一般不超越800×600mm的铸型。微震压实造型是在型砂受压的一起，模板、砂箱和型砂作高频小振幅(10-13Hz，3-8mm，一般震击造型的震击频率和振幅分别为1.1-3.3Hz，30-80mm)的一种造型办法，其原理如图2-5所示。当压缩空气经过作业台的进气孔进入微震气缸后(图a)，在压缩空气的压力效果下，微震活塞与固定在作业台上的模板、砂箱上升；一起压缩空气的压力还使微震气缸向下运动，压缩微压气缸下的绷簧(图b)；当微震活塞上升至翻开排气孔时(排气孔面积是进气孔的6~7倍)，缸内气压敏捷下降，作业台等靠自重下落，而微震气缸受绷簧效果上升，二者产生碰击(图c)，使砂箱内的型砂取得一次紧实。这样屡次重复，型砂就能较为敏捷地到达预订的紧实度要求。微震压实造型比单纯压实效果好，在相同压力下，能取得更高的紧实度，适当于进步比压30~50%，并且砂型的紧实度散布比较均匀；出产率高，每小时可达120箱以上，铸件质量较好；震击噪音小，劳动条件好，并可下降对厂房根底的要求；机器运用牢靠，修理便利，价格也比较低价。其首要缺陷是仍有必定的噪音。微震压实造型在中小铸件的出产中已得到较为广泛的运用。（图2－5 气动微震造型作业原理）上述压实造型是中低压压实，其压实比压为0.4MPa左右。近年来，国内外许多开展和选用高压压实造型机。用高压造型机造型时，由于压实比压进步到0.7Mpa以上，砂型硬度、紧实度和强度都大为进步，沿砂箱高度方向的紧实度散布得到有所改进，砂型概括明晰，能够得到尺度比较精确的铸件（可达CT7~8级），外表光亮（Ramax=3.2~2.5μm）；由于铸型紧实度高，蓄热系数也高，加快了金属凝结、冷却速度，改进了铸件内部质量，进步了力学功能；节省金属，削减加工余量及费用；压实紧砂工艺简略、出产率高（200~300箱砂型/h），易于机械化，噪音小，劳动强度低；习惯性强，能制作杂乱、较大的铸件。其缺陷是机器结构杂乱，出产线出资大；要求工艺配备精度高，刚性大；要求有较高的设备修理保养才干。高压造型适用于成批许多出产、砂箱尺度较大、铸件较杂乱及要求较小的尺度公役和外表粗糙度低的铸件的出产。（4）气流冲砂紧实 气流冲击紧实造型是将压力为0.4~0.6MPa的压缩空气以均匀的气流冲击型砂外表，使型砂紧实的造型新办法（图2-6）。铸型的紧实安排选用脉冲产生器（冲击头），其结构似储气罐(图2-6a)，内有一小室3，室内压缩空气压力一般为0.4~0.6MPa，称为过剩压力。小室外部压缩空气压力一般比室内空气压力低0.1MPa，称为储气罐压力。砂箱7和辅佐框6充溢型砂，移到冲击头下边并被压紧后，翻开单向快开阀2，室内压缩空气的过剩压力突然下降，强制翻开隔膜阀5，使压缩空气敏捷加快而产生气流冲击，继而由于空气急剧胀大而构成压力波，其速度可达800m/s以上；压力波在若干毫秒内穿透整个砂型，使砂型紧实。气流冲击造型的首要长处是：砂型紧实度均匀，砂型硬度高，铸件尺度精度和光亮程度都得到进步；造型机结构简略，噪音小；出产率高，劳动条件好；砂型充填性好，吃砂量少，可节省型砂及混砂能耗；习惯性强，既可运用高压造型型砂，也可运用一般机器造型型砂。缺陷是依然有必定的噪音；砂箱或芯盒有必要有满足的强度和刚度。（三）钠水玻璃砂型铸造出产中运用最广泛的无机化学粘结剂是钠水玻璃。此类型芯砂与粘土砂比较，有下列长处：(1)型(芯)砂流动性好，易于紧实，故造型（芯）劳动强度低。(2)硬化快，强度较高，可简化造型（芯）工艺，缩短出产周期，进步劳动出产率。(3)可在型(芯)硬化后起模，型、芯尺度精度高。(4)可取消或缩短烘烤时刻，下降能耗，改进作业环境和作业条件。1．钠水玻璃粘结剂水玻璃是各种聚硅酸盐水溶液的通称。铸造上最常用的是钠水玻璃(Sodiumsilicate water glass)，因其廉价，来历足够；其次为钾水玻璃，此外还有锂水玻璃、钾钠水玻璃、季铵盐水玻璃等，分别是硅酸钠(Na20·mSi02)、硅酸钾(K20，nSi02)、硅酸锂(Li20·mSi02)、硅酸钾钠(mK20·Na20·nSi02)、季铵盐的水溶液。硅酸钠是弱酸强碱盐，干态时为白色或灰白色团块或粉末，溶于水时，纯的钠水玻璃外观为无色粘稠液体，由于含铁盐而呈灰色或绿色,pH值一般在11-13。钠水玻璃的化学式为Na20·mSi02·nH20。钠水玻璃有几个重要参数，直接影响它的化学和物理性质，也直接影响钠水玻璃砂的工艺功能，这便是钠水玻璃的模数、密度、含固量和粘度等。(1)模数钠水玻璃中Si02和Na20的摩尔数之比称为模数，用M来标明。模数的巨细仅标明钠水玻璃中SiO2、Na2O的摩尔数之比，并不标明钠水玻璃中硅酸钠的质量分数。可是模数改动，钠水玻璃结构及其物理—化学性质也会产生改动，由于模数的巨细直接影响硅酸阴离子的聚合度，聚合度越高，模数也越大。模数越高，作为芯(型)砂粘结剂时的硬化速度也越快，到达最高强度的时刻也越短。但过高的模数，将使芯(型)砂的保存性差，不适于造型和造芯。钠水玻璃模数能够经过化学的办法下降或进步。下降钠水玻璃模数可参加适量的NaOH，以进步水玻璃中Na20的质量分数，然后相对地削减Si02的质量分数。铸造出产中，吹C02硬化时常用模数为2的钠水玻璃。（2）密度、含固量和粘度钠水玻璃的密度P取决于钠水玻璃中水的质量分数，而不是它的模数，由于Na2O （62）和Si02(60)(括号中数值为相对分子质量)的相对分子质量数值很近似。密度低，水的质量分数高，含固量少，不宜用作型(芯)砂粘结剂；反之，密度过大，粘稠，也不方便定量和晦气与砂子混合。铸造上一般选用密度为1．32-1．68g／cm3或波美度35-54的钠水玻璃。2。钠水玻璃砂的硬化机理硅酸钠是弱酸强碱盐，在水溶液中简直彻底电离，所以钠水玻璃实践是部分电离的聚硅酸负离子和钠离子在水中的涣散体系。不同硅酸盐负离子的平衡是错综杂乱的，它取决于pH值、模数和温度，在若干特有的反响进程中到达平衡。其间最有含义的反响是硅酸钠(以=Si-0-Na标明)的钠-氧键水解(hydrolysis)(向右进行)和酸-碱反响(向左进行).，硅氧烷链(Si-0-Si(siloxane linkage)沿线性方向成长，就构成高聚物(polymcr)；当它在三维空间恣意成长时，就构成凝胶(gel)，这就导致了钠水玻璃的硬化。假如没有任何胶凝效果的影响，钠水玻璃则可保存很长时刻，但它对引起平衡改动的任何要素却十分灵敏，这一潜在不安稳特性，一般被用来加快钠水玻璃的缩聚，以构成坚固的三维的网状结构，使型砂粘结在一起。铸造出产中常用的一些硬化办法，都是参加能直接或直接影响上述反响平衡点的气态、液态或粉状固化剂，与OH-效果，然后下降pH值，或靠失水，或靠上述二者的复合效果来到达硬化。(1)加热硬化----失水产生由液态到固态的改变但凡能去除钠水玻璃中水分的办法，如加热烘干、吹热空气或枯燥的压缩空气、真空脱水、微波照耀以及参加产生放热反响的化合物等都可使钠水玻璃硬化。图是Na20、Si02和H20三元体系的常温情况图。其间铸造职业所用的产品液体钠水玻璃，是图中暗影部分(区域9，M=2.0—3.3，p=1．2—1．7g／cm3)，当这种水玻璃与砂混合制成砂芯(型)时，假如用加热(或用热空气)办法硬化，会按图中带箭头虚线指示的方向，液体钠水玻璃先变成粘稠液体，接着成为半固体，再变成脱水液体。(2)化学反响构成新的产品钠水玻璃在pH值大于10以上很安稳，参加适量酸性或具有潜在酸性的物质时，其pH值下降，安稳性下降，使水解和缩聚进程加快进行。图为pH值对钠水玻璃胶凝时刻的影响曲线，曲线呈大写“N”字形,即闻名的“N曲线”。胶凝速度最快的pH值，亦即曲线之间；钠水玻璃安稳性最好、胶凝速度十分慢的pH值，也便是曲线以上。A)吹C02硬化C02与钠水玻璃中的水效果构成碳酸 ：CO2 + H20---- 2H++ C032-产生的H+使外表钠水玻璃的pH值不断下降，并到达敏捷硬化。钠水玻璃同C02反响，耗费Na20，把凝胶化的水玻璃推到图的不安稳液体和凝胶区域(图区域11)。这种Si02凝胶含$i02高，并使砂芯和砂型树立强度。C02是一种脱水才干适当强的气体，从砂粒周围流过，C02与粘结剂触摸面积大，使钠水玻璃部分失水，因此，C02硬化既有钠水玻璃的物理脱水效果，也有化学反响，两种机理难以截然分隔，一般其粘结是两种效果的成果。(哪一种效果占主导地位?)选用C02法硬化，有人以为仅发挥了钠水玻璃粘结功能的10％，：因此不得不把砂中钠水玻璃参加量进步到6％-7％(质量分数)。图所示为C02硬化后包裹在砂粒外表的钠水玻璃膜的结构模型，膜由两层组成，表层Ι的首要成分是硅酸胶体以及Na2C03和NaHC03结晶(粉化即白霜)，里层Ⅱ的首要成分是没有反响的硅酸钠胶体。B)有机酯液态硬化剂酯促进钠水玻璃砂硬化树立强度分两阶段，酯使钠水玻璃胶凝化，产生强度；终究强度来自硅酸钠脱水。用酯硬化时，酯在钠水玻璃中进行水解生成有机酸和醇，有机酸供给氢离子，其反响通式是RCOOR’+H2O-------RCOOH+R’OHRCOO-与钠水玻璃电离的钠离子Na+产生皂化反响，生成脂肪酸钠；H+与钠水玻璃的OH-结合，均有利于酯的进一步水解和使钠水玻璃分出硅酸溶胶，并促进朝着生成大的凝集的硅酸分子方向移动，当它在三维空间恣意成长时，就构成凝胶，这就导致钠水玻璃硬化。(3)不同硬化办法所得钠水玻璃砂的强度是不同的。其原由于：①所得到的粘结剂膜安排的密度和有序性摆放不同，因此影响强度的巨细，其次序为加热硬化、酯硬化、铬铁渣硬化、CO2硬化，相应的粘结膜的内聚强度为41MPa、29.8MPa、20.5MPa、14.9MPa；②所得钠水玻璃的凝胶胶粒巨细显着不同，C02硬化的胶粒直径为0.2—0.48µm，酯硬化的为0.07-0.18µm，线.035-0.04µm，因此强度会显着不同。（四）其它类型的砂型还可运用硅溶胶、植物油、树脂等作为粘结剂构成不同类型的砂型。